1. ချည်ကြိတ်စက်များ အရှိန်မြှင့်ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်ခြင်း။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းမမှန်ကန်သော ရွေးချယ်မှုကြောင့် ဖြစ်ကောင်းဖြစ်နိုင်သည်။ကိရိယာအပေါ်အလွန်အကျွံဖိအား;ရွေးချယ်ထားသော အပေါ်ယံပိုင်းသည် မှားယွင်းနေသောကြောင့် ချစ်ပ်များ တက်လာခြင်း၊ဗိုင်းလိပ်တံအရှိန်မြင့်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။
ဖြေရှင်းချက်တွင် မှန်ကန်သောဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းကို စက်ကိရိယာဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်ဇယားမှ ရွေးချယ်ထားကြောင်း သေချာစေခြင်း ပါဝင်သည်။သွားတစ်ချောင်းလျှင် အစာစားနှုန်းကို လျှော့ချပါ၊ ကိရိယာပြောင်းလဲချိန်ကြားကာလကို တိုစေသည်၊ ကိရိယာ၏ အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်မှုကို စစ်ဆေးပါ၊ နှင့် အစတွင် ချည်မျှင်သည် အမြန်ဆုံး ၀တ်ဆင်ပါမည်။အခြားအလွှာများ၏ အသုံးချနိုင်မှုကို လေ့လာပါ၊ coolant စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုနှုန်းကို တိုးမြှင့်ပါ။ဗိုင်းလိပ်တံအရှိန်ကို လျှော့ချပါ။
2. Cutting edge ပြိုကျခြင်း။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းမမှန်ကန်သော ရွေးချယ်မှုကြောင့် ဖြစ်ကောင်းဖြစ်နိုင်သည်။ချည်ကြိတ်စက်သည် ၎င်း၏ ကုပ်ကိရိယာပေါ်တွင် ရွေ့လျားပြီး ချော်ကျခြင်း၊စက်ကိရိယာတန်ဆာပလာ၏ မလုံလောက်သော တောင့်တင်းမှု၊အအေးခံဖိအား သို့မဟုတ် စီးဆင်းနှုန်း မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။
ဖြေရှင်းချက်တွင် machining parameter table မှ မှန်ကန်သောဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် feed rate ကို သတ်မှတ်ခြင်း ပါဝင်သည်။ဟိုက်ဒရောလစ် chucks ကိုအသုံးပြုခြင်း;workpiece clamping ၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုအတည်ပြုပါ၊ လိုအပ်ပါက workpiece ကိုပြန်ခေါက်ပါ သို့မဟုတ် ကုပ်ခြင်းတည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပါ။coolant flow rate နှင့် flow rate ကို မြှင့်တင်ပါ။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းမမှန်ကန်သော ရွေးချယ်မှုကြောင့် ဖြစ်ကောင်းဖြစ်နိုင်သည်။ကိရိယာအပေါ်အလွန်အကျွံဖိအား;ရွေးချယ်ထားသော အပေါ်ယံပိုင်းသည် မှားယွင်းနေသောကြောင့် ချစ်ပ်များ တက်လာခြင်း၊ဗိုင်းလိပ်တံအရှိန်မြင့်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။
ဖြေရှင်းချက်တွင် မှန်ကန်သောဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းကို စက်ကိရိယာဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်ဇယားမှ ရွေးချယ်ထားကြောင်း သေချာစေခြင်း ပါဝင်သည်။သွားတစ်ချောင်းလျှင် အစာစားနှုန်းကို လျှော့ချပါ၊ ကိရိယာပြောင်းလဲချိန်ကြားကာလကို တိုစေသည်၊ ကိရိယာ၏ အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်မှုကို စစ်ဆေးပါ၊ နှင့် အစတွင် ချည်မျှင်သည် အမြန်ဆုံး ၀တ်ဆင်ပါမည်။အခြားအလွှာများ၏ အသုံးချနိုင်မှုကို လေ့လာပါ၊ coolant စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုနှုန်းကို တိုးမြှင့်ပါ။ဗိုင်းလိပ်တံအရှိန်ကို လျှော့ချပါ။
2. Cutting edge ပြိုကျခြင်း။
ဖြတ်တောက်ခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် အစာစားနှုန်းမမှန်ကန်သော ရွေးချယ်မှုကြောင့် ဖြစ်ကောင်းဖြစ်နိုင်သည်။ချည်ကြိတ်စက်သည် ၎င်း၏ ကုပ်ကိရိယာပေါ်တွင် ရွေ့လျားပြီး ချော်ကျခြင်း၊စက်ကိရိယာတန်ဆာပလာ၏ မလုံလောက်သော တောင့်တင်းမှု၊အအေးခံဖိအား သို့မဟုတ် စီးဆင်းနှုန်း မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။
ဖြေရှင်းချက်တွင် machining parameter table မှ မှန်ကန်သောဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် feed rate ကို သတ်မှတ်ခြင်း ပါဝင်သည်။ဟိုက်ဒရောလစ် chucks ကိုအသုံးပြုခြင်း;workpiece clamping ၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုအတည်ပြုပါ၊ လိုအပ်ပါက workpiece ကိုပြန်ခေါက်ပါ သို့မဟုတ် ကုပ်ခြင်းတည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပါ။coolant flow rate နှင့် flow rate ကို မြှင့်တင်ပါ။
3. အဆင့်များ thread ပရိုဖိုင်ပေါ်တွင်ပေါ်လာသည်။
မြင့်မားသောအစာနှုန်းကြောင့်ဖြစ်နိုင်သည်။slope milling ၏ machining programming သည် axial motion ကို လက်ခံသည်၊ချည်ကြိတ်စက်များ အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်ခြင်း၊ကိရိယာ၏ စက်အစိတ်အပိုင်းနှင့် ကုပ်စက်အပိုင်းကြား အကွာအဝေး ကွာလွန်းခြင်းကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများ။
ဖြေရှင်းချက်တွင် သွားတစ်ချောင်းလျှင် အစာစားနှုန်းကို လျှော့ချခြင်း ပါဝင်သည်။ချည်ကြိတ်စက်သည် ချည်မျှင်၏ အဓိကအချင်းတွင် အချင်းသို့ ရွေ့လျားမှုမရှိဘဲ သွားပရိုဖိုင်းကို ကြိတ်ကြောင်း သေချာပါစေ။ကိရိယာပြောင်းလဲမှုများကြားကာလကို အတိုချုံ့ပါ။clamping device ပေါ်ရှိ tool ၏ overhang ကို တတ်နိုင်သမျှ လျှော့ချပါ။
4. workpieces များအကြား ထောက်လှမ်းမှုရလဒ်များတွင် ကွဲပြားမှုများရှိသည်။
ဖြတ်တောက်ခြင်းကိရိယာ၏ စက်ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းသည် ကွပ်ထားသောအပိုင်းနှင့် ဝေးသည်။ရွေးချယ်ထားသော အပေါ်ယံပိုင်းသည် မှားယွင်းနေသောကြောင့် ချစ်ပ်များ တက်လာခြင်း၊ချည်ကြိတ်စက်များ အလွန်အကျွံ ဝတ်ဆင်ခြင်း၊တပ်ဆင်မှုတွင် workpiece ရွှေ့ပြောင်းခြင်း။
ဖြေရှင်းချက်များတွင် ကုပ်ကိရိယာပေါ်ရှိ ကိရိယာ၏ အတက်အကျကို တတ်နိုင်သမျှ လျှော့ချခြင်း၊ အခြားအပေါ်ယံလွှာများ၏ အသုံးချနိုင်မှုကို လေ့လာခြင်း၊ coolant စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုနှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ကိရိယာပြောင်းလဲမှုများကြားကာလကို အတိုချုံ့ပါ။workpiece clamping ၏ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုအတည်ပြုပါ၊ လိုအပ်ပါက workpiece ကိုပြန်လည်ကုပ်ပါ သို့မဟုတ် ကုပ်ခြင်းတည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ပါ။
တင်ချိန်- ဇူလိုင် ၁၉-၂၀၂၃